Capita più spesso di quanto si ammetta: il pezzo arriva rivestito, a vista è perfetto, eppure in montaggio non entra. O peggio: entra forzando, poi dopo qualche ciclo comincia a segnare, grippare, scrostarsi sui bordi. E parte il giro di mail: “il rivestimento è troppo”, “la carpenteria è fuori”, “non era richiesto così”.
Il punto è che molte contestazioni non nascono dal processo, ma da una riga d’ordine scritta male. Quando si parla di rivestimenti anticorrosivi a polvere con trattamento Rilsan su manufatti metallici conto terzi, l’ambiguità non è un dettaglio: è un costo che arriva travestito da rilavorazione, reso, fermo linea.
La riga che sembra innocua (finché non arriva in produzione)
Le frasi tipiche sono sempre quelle: “rivestire tutto”, “spessore standard”, “nero”, “uso esterno”, “alta resistenza”. Sembrano istruzioni. In realtà sono desideri.
Perché “tutto” include le filettature? Include le sedi di accoppiamento? Include le superfici che devono fare contatto elettrico? Se non è scritto, ogni reparto traduce a modo suo. E la traduzione che conta è quella dell’ultimo anello: chi deve montare.
Il rivestimento non è vernice decorativa. È materiale che si aggiunge. A volte molto materiale, in funzione della tecnologia, della geometria, della preparazione e delle scelte di ciclo. La differenza tra un pezzo che scorre e uno che gratta può stare in pochi decimi. E no, non è sempre colpa di chi riveste: spesso è colpa di chi ha lasciato l’ordine nel vago.
Una nota da officina: l’ambiguità piace finché non si deve firmare un rapporto di non conformità. Poi diventa improvvisamente “ma era sottinteso”. Sottinteso da chi?
Spessore e tolleranze: quando il rivestimento diventa un distanziale
Lo spessore è il primo buco nero. Su un disegno meccanico si quotano diametri e interassi al centesimo, poi si manda una mail con scritto “rivestimento anticorrosivo” e ci si aspetta che la geometria resti quella di prima. Non succede.
Con un rivestimento polimerico a polvere, l’accumulo sugli spigoli e nelle zone di ristagno è reale. I fori piccoli tendono a chiudere, le asole a stringere, gli inviti a perdere la loro funzione. E sulle geometrie a U o a canale la polvere si comporta come fa sempre la polvere: segue i campi, non le intenzioni.
Mettiamo il caso che un costruttore invii un lotto di staffe con foro calibrato per un perno e chieda “Rilsan nero” senza altro. Il coater fa il suo lavoro, consegna un pezzo uniforme e resistente. In montaggio il perno non passa più. Il reparto produzione prende la punta e “ripulisce” il foro, magari senza maschere, magari scaldando e strappando. Risultato: si crea una via preferenziale per la corrosione proprio dove il pezzo lavora.
Qui la domanda è banale: qual era la quota funzionale dopo rivestimento? Se non c’è, non esiste un criterio oggettivo. E quindi si discute. A volte si discute per settimane.
Un riferimento utile, quando si devono allineare aspettative su processo e materiali (schede tecniche e descrizioni consultabili su R-t-m.it), è avere sotto mano i parametri dichiarati del rivestimento. Non per fare teoria, ma per evitare l’equivoco classico: trattare lo spessore come una conseguenza secondaria invece che come un requisito.
Il problema non è solo “quanto”, ma dove. Il rivestimento entra anche negli accoppiamenti che, a disegno, sembrano “liberi”. Sulle sedi di tenuta, sulle battute, sulle zone di scorrimento, perfino su certe superfici che poi devono essere marcate o serigrafate. Se il pezzo è progettato al limite, un rivestimento aggiunto a posteriori è un distanziale non previsto.
Però c’è un aspetto che spesso sfugge: il rivestimento non cresce in modo matematico su tutta la superficie. Se in accettazione si misura un punto comodo e poi si pretende che quello valga ovunque, si sta costruendo un contenzioso a tavolino. In reparto qualità lo si vede: si prende il calibro dove entra, non dove serve davvero.
Mascherature e superfici funzionali: l’area “vietata” che nessuno scrive
Secondo nodo: le mascherature. Chiederle è facile, definirle è il lavoro sporco. Eppure è lì che si gioca metà della compatibilità con l’assemblaggio.
Se una superficie deve restare metallica per un contatto elettrico, va detto. Se un punto deve essere serrato con rondella e dado e non deve “sedersi” su plastica, va detto. Se ci sarà una saldatura successiva, va detto. Altrimenti si riveste tutto, poi si gratta via dove serve. E il grattare via è sempre uguale: variabilità. Ogni operatore gratta in modo diverso, con utensili diversi, con fretta diversa.
Un altro classico: filetti maschio rivestiti e poi “ripassati” con filiera o dado. La filettatura torna a entrare, certo. Ma la continuità del rivestimento è già andata. E non è un dettaglio estetico: è una discontinuità dove umidità e chimica si infilano volentieri.
Domanda scomoda: se la superficie è funzionale, perché non è quotata e specificata come tale? Spesso perché il disegno nasce pensando al pezzo nudo e il rivestimento arriva dopo, come aggiunta commerciale. Poi si pretende che il fornitore faccia il miracolo.
Chi conosce il campo lo sa: quando la mascheratura non è definita, la tentazione è “facciamo come l’altra volta”. Ma l’altra volta era davvero lo stesso pezzo, stessa serie, stesso attrezzaggio di appensione? Basta cambiare un punto di aggancio e cambia la storia: segni, ombre, accumuli. E la contestazione arriva puntuale, ma senza una riga scritta che regga.
Accettazione e collaudo: se non lo metti nero su bianco, lo paghi
Il terzo punto è il più noioso, quindi viene ignorato: criteri di accettazione. Se non sono definiti, diventano opinioni. E le opinioni costano.
Un collaudo utile non deve trasformarsi in una caccia all’imperfezione a luce radente. Deve rispondere a domande pratiche: il pezzo monta? resiste all’ambiente previsto? mantiene le superfici funzionali? Se l’ordine dice solo “anticorrosivo”, il collaudo si riduce a un controllo visivo e a qualche misura presa dove è comodo. Poi il pezzo finisce in campo e il primo test vero lo fa il cliente, gratis, sul proprio tempo.
Il modo più semplice per evitare il ping-pong è far sì che la specifica d’ordine contenga poche cose, ma scritte in modo verificabile. Poche, non vaghe. Esempio di elementi che chi lavora bene in filiera tende a fissare prima che il lotto parta:
- zone da mascherare identificate su disegno (quote o campiture), non a parole
- spessori richiesti dove contano (accoppiamenti, fori, sedi), con tolleranza dichiarata
- requisito di finitura: aspetto ammesso (colature no, ma anche “buccia” e micro-pori vanno definiti) e punti di controllo
- criterio di adesione o prova richiesta, se serve davvero, con metodo concordato prima
- imballo e protezioni minime per evitare segni da contatto tra pezzi già rivestiti
Qui c’è un altro punto che fa sorridere: si chiede un requisito, ma non si dice come misurarlo. Poi, quando qualcosa non torna, ognuno porta il proprio metro. Letteralmente.
In contoterzi il flusso è spesso questo: ufficio acquisti manda la richiesta, ufficio tecnico manda il disegno (forse), qualità interviene dopo quando c’è il problema. È un ordine delle operazioni comodo, ma è un invito allo scarto. La qualità dovrebbe entrare prima, anche solo per dire: “questa quota dopo rivestimento come la controlliamo?”.
Eppure basta poco per cambiare la dinamica. Un campione approvato con misure registrate, una foto delle mascherature concordate, una nota sulle superfici critiche. Roba concreta. Roba che, quando arrivano i resi, permette di capire se il difetto è nel processo o nel foglio d’ordine.
Alla fine la plastificazione dei metalli, incluso il trattamento Rilsan, non perdona la vaghezza: aggiunge materiale e lo aggiunge dappertutto, a meno che qualcuno non abbia deciso dove no. Se la specifica resta una frase, il risultato resta una discussione.